Efektīva avota kontrole procesa sākumposmā un veidņu projektēšana ir būtiska, lai nodrošinātu stabilu dziļi{0}}ievilkto apvalku kvalitāti. Pirms apstrādes tiek veikta tiešās plūsmas analīze (DFM), ņemot vērā korpusa dziļumu, stūra rādiusu, sienas biezumu un rasējuma attiecību. Tas ļauj precīzi aprēķināt zīmēšanas piegājienu skaitu, novēršot pārmērīgas vienas zīmēšanas darbības, kas var izraisīt plaisāšanu. Lai novērstu tādus defektus kā krokošanās, atspere un retināšana, veidnei tiek pievienotas spiediena ribas un racionāli izstrādāts presformas stūra rādiuss un spiediena spēka struktūra. Karbīda serdes tiek izmantotas, lai uzlabotu pelējuma nodilumizturību. Vienlaikus tiek standartizēti veidņu apstrādes standarti, un konsekventi veidņu dobuma izmēri tiek nodrošināti, izmantojot lēnu stieples EDM un spoguļa slīpēšanu. Regulāri standartizēti veidņu remonti novērš partijas izmēru novirzes, ko izraisa pelējuma nodilums.
Stingra izejvielu stāvokļa kontrole samazina materiālu svārstību radītos defektus. Saņemot izejvielas, partijām tiek pārbaudīts pagarinājums, cietība un biezuma viendabīgums. Dažādas tērauda, nerūsējošā tērauda un alumīnija partijas ir marķētas un tiek izmantotas atsevišķi. Spoles tiek precīzi izlīdzinātas, lai novērstu iekšējo spriegumu. Sagataves ar lielām vilkšanas grūtībām tiek iepriekš-atkvēlinātas un mīkstinātas. Pirms ražošanas tiek veikta ultraskaņas attaukošana un eļļas noņemšana, lai novērstu skrāpējumus un eļļas un piemaisījumu radītos bojājumus. Tiek izmantots standartizēts smērvielas veids un pielietojuma daudzums, lai nodrošinātu vienmērīgu katra materiāla ruļļa formēšanas veiktspēju.
Standartizējiet dziļās vilkšanas štancēšanas procesa parametrus, lai panāktu standartizētu masveida ražošanu. Labojiet tādus parametrus kā servopreses tonnāža, štancēšanas ātrums, sagataves turētāja spiediens un slaida gājiens, izvairoties no patvaļīgām izmaiņām. Vairāku-pakāpju zīmēšanas procesiem soli-pa-iestatiet starpposma pārejas un formēšanas stacijas, lai pēc katras rasēšanas koriģētu apvalka deformāciju, kontrolējot sienas biezuma samazināšanos standarta diapazonos. Ražošanas laikā regulāri ņemiet paraugus no pirmā gabala, lai pārliecinātos, ka iekšējais diametrs, dziļums, apakšas rādiuss un sānu sienas līdzenums atbilst standartam pirms masveida ražošanas. Paraugu ņemšana un atkārtota pārbaude tiek veikta katru stundu, lai nekavējoties identificētu tādas problēmas kā parametru novirze un materiāla slīdēšana.
Uzlabojiet pusfabrikātu pēc-apstrādes{1}}vadību, lai vienotu izskatu un izmēru standartus. Pēc dziļas vilkšanas vienmērīgi izmantojiet magnētisko slīpēšanu vai elektroķīmisko atstarpju atslāņošanu, lai izvairītos no nekonsekventiem urbuma izmēriem griezuma vietā. Viegli deformējamiem apvalkiem pievienojiet zemas -temperatūras sprieguma-atlaidināšanas procesu, lai novērstu atlikušo iekšējo spriegumu no stiepšanās un novērstu turpmāku izmēru atsperšanos. Virsmas galvanizācijas, pasivēšanas un anodēšanas procesos nosakiet šķīduma koncentrāciju, mērcēšanas laiku un cepšanas temperatūru un visā procesā izmantojiet daudzpakāpju tīru ūdeni, lai samazinātu partijas svārstības, piemēram, ūdenszīmes, pārklājuma lobīšanos un korpusa koroziju.
Izveidojiet pilnu{0}}procesa pārbaudes un izsekojamības sistēmu, lai precīzi noteiktu kvalitātes svārstību avotu. CCD redzes iekārtas tiek izmantotas ražošanas līnijā, lai reāllaikā noteiktu virsmas defektus, piemēram, apvalka skrāpējumus, grumbas un plaisas. 2,5 D attēlu analizators tiek izmantots, lai pārbaudītu precīzus izmērus, piemēram, dziļumu, iekšējo diametru, sienas biezumu un koaksialitāti. Regulāri tiek veikti sāls izsmidzināšanas, spiediena izturības un blīvēšanas testi, un katra partija tiek reģistrēta ar materiāla partijas numuru, veidnes numuru, ražošanas parametriem un testa datiem. Izšķir labus produktus, pārstrādes produktus un metāllūžņu izstrādājumus. Kad rodas partijas defekti, problēma tiek ātri izsekota līdz izejmateriāliem, veidnēm un iekārtām, un procesa standarti tiek optimizēti vienlaikus, lai nepārtraukti stabilizētu nākamo produktu kvalitāti.
